Ik moest een hele reeks stukken klemmen voor mijn zolderramen. De uitdaging was dat de twee stukken onder een hoek van 45 ° waren gezaagd, dus er was geen manier om ze gewoon vast te klemmen en voor het beste te bidden. De stukken waren wel al met deuvels verbonden, maar dat help niet, net zo min als het zou werken voor lamello’s, domino’s of pen-en-gat verbindingen.

Voordat ik de onderdelen uitzaagde en nadat ik de uiteindelijke vorm met een sjabloon had uitgezaagd, bevestigde ik daarom een blok hout aan elke kant van de verbinding met schroeven in het schrootgedeelte van het werkstuk. In plaats van het werkstuk vast te klemmen, klemde ik de twee steunblokken vast en trok ze stevig samen.

Je zou dat ook nog kunnen doen met warmlijm uit een lijmpistool als je geen overschot aan hout hebt.

Ik had al verschillende houtbewerkingstijdschriften uitgepluisd om een cycloon vinden, maar de verzendkosten naar Europa waren onbetaalbaar. Tenslotte vond ik een aantal kleinere cyclonen op eBay, OK voor kleine vlakschuurmachines en bovenfrezen, maar ondermaats voor een centrale job ( Ik gebruik een Camvac 2.5 duim stofafzuiging , 110 kubieke voet per minuut “CFM”,of Cubic Feet per Minute) .

Ik begon wat opzoekingswerk, en vond twee absoluut grote sites, die verplicht browsuur zouden moeten zijn voor alle houtbewerkers : (1) Flowering Elbow ( http://www.floweringelbow.org/projects/the-cyclone-dust-separator ), die me op het idee bracht om mijn eigen spul te bouwen, en (2) billpenz.com, de Bijbel van Stof-afzuiging (om in dezelfde stemming te blijven) en Cycloon Ontwerp. Ontzagwekkend, indrukwekkend, superlatief enz.enz. Zijn website biedt zelfs een cycloon Excel spreadsheet !

Ik ben niet een metaalman, ik kan niet lassen, en ik ben niet getrouwd met Rosie the Riveter.

Dat liet me met een leuke kleine puzzel hoe een dergelijke cycloon te bouwen. Op één van mijn uitzonderlijke uitstapjes weg uit onze prachtige landelijke omgeving, kwam ik vast te zitten in de wegwerkzaamheden rond Albi, en daar was mijn oplossing :

Geloof me (of niet), maar ik ging naar een gewone winkel om een ​​verkeerskegel te kopen, je vindt er voor minder dan 10 € per stuk.

De cycloon bestaat uit drie delen : ( 1 ) een bovenste cylinder, (2) een midden(verkeers)kegel, en (3) een opvangbak. Voor het bovenste deel gebruikte ik een 180 mm diameter kachelpijp , waarin ik een opening sneed volgens het Bill Pentz ontwerp:

Het interessante van dit ontwerp is de cirkelvormige vleugel binnen in de bovenste cylinder. Die dwingt de lucht naar beneden in de kegel (en uiteindelijk in de opvangbak), terwijl de “schone ” lucht boven langs de centrale verticale buis afgevoerd wordt naar de centrale afzuiging. Een schuine inlaat helpt de stoffige lucht naar beneden te richten. In de afbeelding hieronder zie je de bovenste cylinder voordat het bovendeksel erop wordt geplaatst:

De schuine lucht-inlaat van dichtbij gezien:

En zo ziet het geheel eruit, eenmaal klaar:

Werkt prima voor het verzamelen van zaagsel en “schoavelinge” (=schaafsel). Ik weet nog niet zeker hoeveel ( fijn ) stof wordt opgevangen, dat is de volgende stap .

PS een leuk WestVlaams PostScriptum vandaag, van mijn kleine zusje notabene. Thanks Bei!

Na enkele slapeloze nachten was ik eruit. Ik zou betonijzer gebruiken, in drie diameters – 6 mm, 8 mm, 10 mm, en in lengtes van resp. 25 cm, 45 cm, and 65 cm.Een van de uiteinden van deze staafjes rondde ik af met een haakse slijper.

Ik plaatste twee platen OSB van 250 x 65cm op elkaar, en boorde gaten door allebei, op een vertikale afstand van 5 cm en een horizontale afstand van 20 cm, met een diameter van – je hebt goed geraden- 6, 8 and 10 mm voor de onderste, middelste en bovenste rijen.

Aan de achterste plaat bevestigde ik een aantal balkjes van ongeveer 6 cm dik, en daarop de voorste plaat, zodat er een ruimte tussen beide platen was, maar dat de gaten wel precies tegenover elkaar lagen.

Eenmaal beide platen op hun plaats, hamerde ik de stalen roedes door de gaten. Ik schoof op deze ijzeren liggers stukjes PE beregeningsbuis van 16 mm, om te vermijden dat ik binnen enkele jaren teveel roestkleurig fineer zou hebben.

Het enige wat nog overbleef was alles te rangschikken en te labelen, en K is K.:

De twee vertikale platen met de tussenruimte.

De slede loopt op twee parallelle geleiders, die in de twee sleuven van de tafelzaag passen. Als materiaal gebruik ik een vierkante Quickstep laminaat vloerbedekking van 60×60 cm, omdat de onderzijde is zeer glad en hard, en glijdt gemakkelijk.
In de twee verticale geleiders aan de voor- en achterkant van de slede, heb ik een aluminium gordijnrail aangebracht, die gelijk komt met het oppervlak. De rail is voldoende hoog, ongeveer 10 cm boven  de slede-bodem, zodat het zaagblad de rail niet kan raken.

Aan de voorzijde van de slede, naar de operator toe bevestigde ik twee stukken MDF, links en rechts van het zaagblad met een afstand ertussen van ca. 5 mm. Ze beschermen de handen als het zaagblad door de verticale voorste geleider komt. Daarnaast heb ik een handvat van een afgedankte “Jef”zaag aan de slede bevestigd, dit vergemakkelijkt een goede grip.

Ik heb een aantal geleiders en stopblocks gemaakt die vasthaken aan de aluminium U-rails van de verticale geleiders. Die gebruik ik om stukken op lengte te zagen, maar ook om sleuven te zagen, of pen-en gat verbindingen. Zie de foto’s voor enkele voorbeelden. Ik heb ook mallen gemaakt voor hoeken van 45 °, bijvoorbeeld voor kaders of verstekdozen.

Tot slot, voor de veiligheid, heb ik de beschermkap van de cirkelzaag op de slede  gemonteerd. Had ik het eerder gedaan, dan hield ik 2 mm meer wijsvinger over. Een pijnlijke les die ik niet snel zal vergeten…

Alle werkoppervlakken van de machines zijn horizontaal op de zelfde hoogte geplaatst, zodat ik gebruik maak van bv. de lintzaag tafel of de  freestafel om lange stukken af te zagen op de verstekzaag. Omdat elke machine een “dode hoek”  heeft, zijn er geen onderlinge belemmeringen

Tegelijkertijd installeerde ik een gecombineerde afzuigbox voor alle machines. Ik boorde vijf gaten van 50 mm diameter aan één kant (geplaatst in een cirkel van ongeveer 40 cm diameter), en ik verbond  deze gaten met flexibele slangen aan de verschillende machines.

Aan de binnenkant van de doos, installeerde ik een 50 cm diameter wiel van MDF, waarbij een gat werd geboord dat op de positie van de vijf gaten in de zijkant van de doos pastte

Tenslotte, bij de bodem van de doos maakte ik een laatste 50 mm gat, dat via een flexibele slang aan het centrale afzuigsysteem verbonden is.

Het wiel steekt ongeveer 4 cmboven de bovenkant van het werkstation uit, door een sleuf die ik er had in gefreesd.

Om een ​​uitlaat te selecteren draai ik het wiel links of rechts naar één van de vijf bakens, zodat de overeenkomstige opening aan de achterzijde van de doos overeenkomt met de opening in het wiel, en de andere openingen afgesloten zijn.

Om de installatie te voltooien, installeerde ik een neonlicht, en een zelfgemaakte stoffilter boven de machines, om zo veel mogelijk stof bij de bron op te vangen

Ik nam een stuk PVC-buis van 50 mm diameter,30 cm lang,  en lijmde met epoxy een contactschakelaar in de buisvast (het soort elektrische schakelaars die je monteert op de binnenkant van een kast dicht bij de deur, zodat een gloeilamp in de kast oplicht op het moment dat je de deur opent), juist op het punt waar de slang van de stofzuiger eindigt.

Deze schakelaar is aangesloten op een stopcontact, waarin  de stekker van de stofzuiger is aangesloten. Op het moment dat je de stekker uit de buis haalt, begint de stofzuiger te neuriën, klaar om aan de slag te gaan

Ik heb de buis aan de zijkant van mijn werkbank bevestigd, onder het werkblad, op een hoek en een hoogte die het comfortabel maakt voor mij om hem eruit te trekken zonder voorover te buigen. Om de buis vast te zetten boorde ik twee gaten van 8 mm aan een kant van de buis, stak er een schroef door die  ik met een schroevendraaier aan de andere kant van de buis vastzette

Je kan de stofzuiger zonder probleem naar een andere locatie of een andere plek  van het atelier meenemen.